ЖД энциклопедия

ШПАЛОПРОПИТОЧНЫЙ ЗАВОД — предприятие путевого хозяйства с механизир. производств. процессами, на к-ром производится пропитка антисептиками деревянных шпал, мостовых и переводных брусьев, столбов линий связи и автоблокировки. На Ш. з. имеются склад сырой продукции, цех пропитки с машинным отделением и котельной, устр-ва водоочистки, склад антисептиков, готовой продукции и трансп. х-во. В цехах пропитки находятся пропиточные цилиндры дл. 23,5 м и диам. 2 м, вагонетки для размещения 36—40 шпал, маневровый цилиндр, предназнач. для заполнения пропиточного цилиндра антисептиком в период пропитки и приёма антисептика после её окончания. Для измерения объёма антисептика, поглощаемого древесиной в процессе пропитки, используют мерники. Маневровые и пропиточные цилиндры, резервуары для приготовления пропиточной смеси и мерники оборудованы паровыми подогревателями змеевикового типа.
Технол. процесс пропитки осуществляется в следующем порядке. Просушенные шпалы со склада грузят на узкоколейные вагонетки так, чтобы в дальнейшем антисептик имел доступ ко всем пропитываемым пов-стям; вагонетки подают в пропиточный цилиндр; с помощью сжатого воздуха в цилиндре создаётся давление 0,2—0,4 МПа; антисептик из маневрового цилиндра перепускают в пропиточный до полного его заполнения. Через 20— 180 мин антисептик вытесняется сжатым воздухом в маневровый цилиндр. Вакуум-насосом в пропиточном цилиндре создаётся разрежение не менее 0,074 МПа, к-рое и обеспечивает удаление лишнего антисептика из шпал. После перегонки остатка антисептика в мерник пропитанные шпалы вывозят из цилиндра. Вагонетки перемещает мотовоз или тепловоз.

УГОН ПУТИ — продольное перемещение рельсов под колёсами проходящего поезда. Образуется в тех случаях, когда из-за неудовлетворит. текущего содержания пути, недостаточной связи рельсов с основанием и их изгиба под колёсами подвижного состава происходит проскальзывание рельсов по основанию. В результате при проходе тележек вагонов рельсы последовательно перемещаются в сторону движения поезда. На пути, не закреплённом от угона, проход каждой тележки может вызвать продольное перемещение рельсов на 0,03—0,06 мм (в зависимости от осевой нагрузки, уд. массы и состояния пути). У. п. приводит к нарушению его норм, работы. При продольном перемещении рельсов нарушаются размеры стыковых зазоров: на одних участках образуются нулевые зазоры, на других — предельно большие. В первом случае (из-за невозможности компенсации удлинения рельсов) повышение темп-ры приводит к образованию- в рельсах больших продольных сил, что может вызвать нарушение устойчивости пути, во втором случае при понижении темп-ры возможен изгиб или срез стыковых болтов с разъединением рельсовой нити. На участках бесстыкового пути продольный угон плетей нарушает температурный режим их работы: добавочное сжатие рельсов от действия сил угона, достигающих 1000—1200 кН, суммируясь с температурными воздействиями, может при жаркой погоде привести к выбросу пути — внезапному резкому искривлению колеи. В зимнее время в зонах действия в рельсах сил растяжения возможен излом рельсов под поездом.. Недопущение У. п. обеспечивается при клеммных промежуточных рельсовых скреплениях расчётной затяжкой клеммных болтов (обычно с крутящим моментом 0,15— 0,18кН-м); на участках с костыльными скреплениями — установкой необходимого числа пружинных противоугонов (на двухпутных линиях на нетормозных участках — 32, на тормозных — 38 пар на звене длиной 25 м). Определены зависимости между мощностью пути и сопротивляемостью его перемещению под действием поездных нагрузок. На участках пути с рельсами Р75, Р65 на щебёночном балласте угон выражается перемещением рельсов по шпалам. В случае более слабой конструкции пути и движении грузовых поездов (напр., при рельсах Р50, гравийном балласте, проходе составов из 8-осных вагонов на участках интенсивного торможения) возможно проявление угона и в виде общего последоват. перемещения рельсо-шпальной решётки в балласте даже при установке противоугонов на всех шпалах.

ЗЕМЛЯНОЕ ПОЛОТНО железной дороги — комплекс инженерных грунтовых сооружений, служащих основанием для верхнего строения пути. 3. п. воспринимает нагрузку от рельсо-шпальной решётки, балласта и подвижного состава, равномерно распределяя её на ниже лежащий естеств. грунт. К осн. сооружениям 3. п. относятся насыпи, выемки, полуна-сыпи, полувыемки, полунасыпи-полувыемки и нулевые места. Осн. элементы 3. п.— основная площадка и откосы. 3. п. имеет также устр-ва, непосредственно связанные с ним: у на-сыпей — бермы, продольные канавы или. резервы (из резервов берётся грунт для возведения насыпи), у выемок — кюветы, банкеты и забанкетные канавы (для отвода воды с обреза выемки), кавальеры, нагорные канавы. Высота насыпи или глубина выемки обычно от 1—2 до 25— 30 м. При необходимости иметь большие рабочие отметки продольного профиля пути насыпи заменяют виадуками, а вместо выемок устраивают тоннели. Полунасыпи, полувыемки и полунасыпи-полувыемки применяют в осн. в горных р-нах. У полунасыпи основная площадка располагается полностью на насыпном грунте, а в полувыемке — на естеств. грунте. В связи с тем, что у полунасыпи-полувыемки неодинаковые условия прочности 3. п. под обеими рельсовыми нитями, трудно обеспечить устойчивость откосов насыпной части. Поэтому такой тип 3. п. не рекомендуется.
При подтоплении 3. п., сооружении насыпей вдоль рек или водоёмов (на прижимах — узких участках, примыкающих к крутому склону), на крутых косогорах, в р-нах скально-обвальных явлений, осыпей, возможного схода снежных лавин и пр. 3. п. имеет защитные сооружения и укрепительные устройства и сооружения. 3. п. сооружается по типовым или индивидуальным проектам: Типовые проектные решения принимаются для участков с простыми инженерно-геологич. и топографич. условиями, где возможно устр-во 3. п. со стандартными оси. размерами для типовых конструкций. Индивидуальные проекты разрабатываются для устр-ва 3. п. в сложных природных условиях, их параметры определяются инж. расчётами. Применяются также групповые поперечные профили (проекты) 3. п. на участках со сложными, но многократно повторяющимися подобными условиями.
Материалами для стр-ва 3. п. служат грунты в виде скальных или осадочных массивов (для выемок) и круппообломочные, песчаные и глинистые грунты нарушенной структуры (для насыпей). Для насыпей должны использоваться грунты, состояние к-рых под воздействием природных факторов практически не изменяется. Для обеспечения достаточной плотности грунтов насыпей при сооружении 3. п. грунты подвергаются обязат. послойному уплотнению. При использовании глинистых грунтов тугопластичной консистенции (наз. переувлажнёнными) крутизна откосов насыпей уменьшается для обеспечения их устойчивости, основная площадка уширяется, и на вей укладывается подушка из дренирующего грунта для предотвращения пластич. деформаций от воздействия динамич. нагрузки при движении ноездов и возникновения пучин земляного полотна,
3. п. является долговрем. сооружением (расчётный срок службы 500 лет). Его состояние зависит от мн. факторов и изменяется во времени. При неблагоприятном сочетании прочности, устойчивости 3. п. и воздействующих факторов появляются деформации земляного полотна и его дефекты. Длительно эксплуатируемые насыпи требуют особого внимания, т. к. от них в значит, степени зависит перевозочный процесс на ж. д.

ЗВЕНОСБОРОЧНАЯ ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ— совокупность агрегатных станков, механизмов, приспособлений, расположенных в соответствии с последовательностью операций технологического процесса сборки рельсового звена, а также транспортных устройств, к-рые при сборке передвигают рельсовые звенья и их элементы с позиции на позицию. Линии предназначены для сборки звеньев рельсо-шпальной решётки ж.-д. пути дл. 12,5 и 25 м с дерев, или ж.-б. шпалами. Технол. процессы сборки рельсовых
звеньев осуществляются на производств. базах путевых машинных станций. Сборка звеньев с дерев, шпалами впервые осуществлена на отечеств, ж. д. в нач. 1960-х гг. звеносборочным комбайном ЗК, оборудованным погрузочно-разгрузочными средствами, сборочным агрегатом и устр-вами для механизации и автоматизации почти всех операций. Производительность ЗК 200 м путевой решётки в 1 ч. В 70-е гг. создана полуавтоматич. поточная линия — ППЗЛ-500, на к-рой производятся сверление отверстий в шпалах и последующая запрессовка в них костылей сверху через подкладки. Подача шпал и рельсов к агрегатам и перемещение готового звена осуществляются трансп. устр-вами линии. Загрузка шпал в бункер шпалопитателя, подача скреплении к рабочим местам, укладка рельсов на сборочный стенд, перегрузка готового звена с приёмных тележек в штабель или на платформы укладочного поезда производятся грузоподъёмными кранами. Вручную выполняются операции подачи шпал из бункера шпалопитателя в накопитель и их ориентация, раскладка подкладок на шпалы и наживление костылей в отверстия шпал (при помощи молотков). Производительность линии 70 м путевой решётки в 1 ч.
На базе ЗК в нач. 70-х гг. в Хабаровском ин-те инженеров ж.-д. транспорта создана стационарная звеносборочная линия ЗЛХ-800. Агрегаты монтируются на двух участках пути. При работе линии образуются два потока со встречным движением материалов. Все операции, связанные с заполнением бункеров комплектующими деталями (шпалами, рельсами, подкладками, костылями) и с укладкой звеньев в пакеты, выполняются козловыми кранами. Почти все этапы сборки автоматизированы или же выполняются под контролем оператора. Собранное звено сначала укладывается на тележки приёмника, а затем — на перегружатель. Производительность линии 150 м путевой решётки в 1 ч.
Для сборки звеньев с ж.-б. шпалами применяются поточные линии ЗЛХ-500, ЗЛЖ-650, ППЗЛ-850, «Смолянка», по к-рым перемещается собираемое звено, и линии ТЛС, передвигающиеся от шпалы к шпале по собираемому звену. На всех линиях раскладка и установка рельсовых скреплений осуществляются вручную. Звеносборочная линия ЗЛХ-500 выполнена в виде двух параллельных участков со встречными потоками движения материалов. На первом участке элементы звеиа подготавливаются к сборке (укладываются на шпалы прокладки и подкладки, устанавливаются скомплектованные клеммные болты, заворачиваются гайки скреплений). Готовое звено убирается краном. Производительность линии 60 м путевой решётки в 1 ч. Технол. стендовая линия ТЛС состоит из пяти самоходных агрегатов, перемещающихся вдоль пути-стенда. Сначала краном раскладываются шпалы. С трёх агрегатов вручную монтёры пути раскладывают прокладки и подкладки, а после установки на них краном рельсов — укомплектованные клеммные и закладные болты, к-рые затем устанавливаются в гнёзда подкладок и шпал, с двух последующих агрегатов заворачиваются гайки. Производительность линии 100 м путевой решётки в 1 ч.
За рубежом получили распространение способы сборки звеньев ж.-д. пути с применением стреловых и козловых кранов и др. рабочих агрегатов. При этом вдоль неподвижной рельсо-шпальной решётки перемещаются рабочие с механизир. инстр-том для выполнения отд. операций.